Codziennie 200 milionów ludzi w ponad 100 krajach korzysta z porcelany firmy BHS Tableop AG. Światowy lider na rynku profesjonalnej porcelany z siedzibą w Selb w Bawarii sprzedaje rocznie pod markami Bauscher, Tafelstern i Schönwald około 40 milionów sztuk zastawy stołowej. Produkty firmy trafiają do branży cateringowej, hoteli, linii lotniczych i żeglugowych, stołówek firmowych, restauracji sieciowych, domów spokojnej starości i szpitali. Proces wypalania porcelany wymaga dużych ilości energii. Aby ograniczyć jej zużycie, firma gruntownie zmieniła sposób produkcji. Działania te zaowocowały obniżeniem zużycia energii o jedną trzecią w ciągu ostatnich 15 lat. Pozwoliło to również na znaczne ograniczenie emisji dwutlenku węgla w procesie produkcji.
Systematyczne zarządzanie energią
W 2012 roku firma BHS jako pierwsza na świecie w branży porcelany uzyskała certyfikat zgodności z wytycznymi normy DIN EN ISO 50001 i od tego czasu przechodzi pomyślnie kolejne certyfikacje. W ten sposób firma wdrożyła procedurę zarządzania energią oraz spełniła wymagania prawne w tym zakresie na długo przed tym, zanim stały się one obowiązkowe.
Ponadto w 2011 roku BHS uzyskał certyfikat zgodności z międzynarodową normą dla systemów zarządzania środowiskowego DIN EN ISO 14001:2015.
BHS spełnia również nowoczesne standardy w zakresie wytwarzania energii. Dobrym przykładem działań w tym obszarze jest uruchomiona w 2016 roku, w zakładzie w Schönwald, elektrociepłownia z magazynem buforowym i wymiennikiem ciepła spalin. „Wykorzystujemy ją do produkcji 70 procent energii elektrycznej i 70-80 procent ciepła” – wyjaśnia Thomas Tröger, menedżer ds. energii w BHS.
W ramach projektu modernizacji energetycznej dokonano również częściowej modernizacji systemów dystrybucji ciepła. Centralny system sterowania obejmuje obecnie autonomiczne stacje i poziomy operacyjne oraz zintegrowany z systemem sterowania serwer alarmowym z funkcją powiadamiania za pomocą wiadomości SMS. Pomaga to zwiększyć niezawodność działania. Ponadto centralny system sterowania reguluje temperaturę zasilania, steruje wszystkimi pompami i dostarcza ciepło do wszystkich obszarów.
W systemach zarządzania energią mierzone jest wiele wartości. Dane te są pozyskiwane za pośrednictwem interfejsów impulsowych lub protokołów takich ja M-Bus czy Modbus. Następnie są one zapisywane i przekazywane dalej np. z wykorzystaniem OPC UA do dalszej analizy. Bazując na bieżących pomiarach sterownik może wyliczyć optymalne parametry pracy systemu.
Przebudowę systemu powierzono firmie TPN Service GmbH & Co KG. „Koncepcja sterowania oparta jest na przemysłowym sterowniku WAGO” – wyjaśnia dyrektor zarządzający Marco Puchalski. „Mieliśmy już z nim dobre doświadczenia przy poprzednich zleceniach, zwłaszcza jeśli chodzi o elastyczność i niezawodność, ale także o cenę.“
Komponenty WAGO sterują dystrybucją ciepła w fabryce porcelany.
W Schönwaldzie TPN zainstalował trzy nowe centra informacyjne (ISP) i przebudował jedno istniejące. W każdej szafie sterowniczej zastosowano sterownik z zasilaczem bezprzerwowym (UPS), switch światłowodowy oraz lokalny serwer do wizualizacji i logowania z panelem dotykowym. Redundantne oprzewodowanie światłowodowe z protokołem Spanning Tree Protocol (STP) zapewnia najwyższą możliwą niezawodność. Dodatkowo serwery do wizualizacji i logowania stale się synchronizują, dzięki czemu wszystkie urządzenia mają te same dane. Można je monitorować i obsługiwać z każdej stacji, a w razie awarii wymienić.
Centra informacyjne komunikują się ze sobą za pomocą standardowej sieci światłowodowej. Dzięki temu przesyłanie danych na odległość nawet do 400 metrów nie stanowi problemu. Obsługa i monitorowanie odbywa się za pośrednictwem lokalnego, prywatnego serwera WWW z dowolnego urządzenia z dostępem do Internetu, co pozwala również na zdalne sterowanie przez VPN.
Zintegrowane z front-endem funkcje „intelliBuilding Logging“ i „Documentation“ umożliwiają podgląd danych w czasie rzeczywistym i sprawiają, że dokumentacja, schematy obwodów, schematy sieciowe i karty danych są zawsze dostępne, co znacznie ułatwia konserwację i obsługę. Prosty w obsłudze interfejs użytkownika, obejmujący przypisywanie grup i sterowanie czasem, ułatwia zapisywanie indywidualnych czasów pracy dla poszczególnych obszarów w budynku, a tym samym pozwala obniżyć koszty energii.
System grzewczy w hali produkcyjnej, wybudowanej w 2010 roku, również został podłączony do układu kogeneracyjnego i włączony do systemu sterowania w trakcie remontu w 2016 roku. „Jest to chyba największą zaletą komponentów WAGO, że dzięki różnorodnym interfejsom i bardzo łatwej obsłudze – często przez połączenie wtykowe – ułatwiają one modernizację i rozbudowę istniejących systemów w późniejszym czasie“, mówi Thomas Tröger z BHS. „I dotyczy to nie tylko prostych przycisków, przekaźników czy czujników“ – dodaje Marco Puchalski – „ale także różnych systemów sieci obiektowych innych producentów.“
Tekst: Stephan Lampe, WAGO
Zdjęcia: Sebastian Ehrlich, Tema
Źródło WAGO.pl