Czyli jak doświadczenia z aplikacji morskich wspierają aplikacje budowane na lądzie
Niewiele osób o tym wie, że budując lub użytkując aplikacje stosowane na lądzie, często korzystamy z tych samych komponentów, które zweryfikowały swoją przydatność także w skrajnie nieprzyjaznych warunkach pracy, czyli np. na morzu.
Co takiego wyjątkowego jest w aplikacjach morskich i jaki ma to związek z aplikacjami lądowymi?
Jednostka pływająca, instalacja związana z morzem musi gwarantować użytkownikom szczególny margines bezpieczeństwa. Z dala od portu załoga polega wyłącznie na przemyślanych i starannie wykonanych instalacjach oraz na sobie.
W czasie eksploatacji instalacje narażone są na rozruchy i pracę w skrajnych warunkach klimatycznych – raz mierzą się z arktycznym chłodem koła podbiegunowego, by innym razem stawiać czoła żarowi tropików. W utrzymaniu niezawodności nie pomaga też zasolenie i podwyższona wilgotność. Wilgoć w postaci mgły solnej wnika w układy przyśpieszając ich korozję. Na eksploatację wpływają również drgania i udary. Dodatkowym wyzwaniem jest często także brak miejsca, z powodu gęstego upakowania oraz bliskiego sąsiedztwa podsystemów statku.
Dlatego instalacje i pojedyncze komponenty zanim trafią na morze muszą spełnić rygorystyczne wymagania. Nad przestrzeganiem standardów, norm oraz wypracowywanych przez lata dobrych praktyk czuwają towarzystwa klasyfikacyjne, które określiły i skatalogowały wymagania stawiane poszczególnym instalacjom. Weryfikacji oraz zatwierdzeniu podlegają wykorzystywane komponenty, dokumentacja projektowa, szafa sterująca, algorytmy sterowania, a także instalacje. Ponadto cały układ przechodzi cykliczne audyty w trakcie eksploatacji.
Jakie badania musi przejść sprzęt, by został dopuszczony do aplikacji morskich? Jakie aspekty podlegają ocenie?
Według ścisłych procedur określonych przez towarzystwa klasyfikacyjne uwzględniających normy i regulacje morskie w akredytowanych laboratoriach prowadzone są szczegółowe testy. Przede wszystkim sprawdzeniu podlega zgodność sprzętu z danymi deklarowanymi przez producenta oraz zgodność rysunków, oznaczeń, etc., a także wyspecyfikowanych funkcjonalności. Szczegółowa kontrola obejmuje wszystkie elementy dotyczące napięcia i zasilania: odporność sprzętu na zaniki i powroty zasilania, wpływ zmian napięcia na działanie urządzeń, wytrzymałość elementów na podwyższone napięcie, badanie separacji obwodów. Przeprowadzane są również testy na zakłócenia RF od strony zasilania, wyładowania elektrostatyczne, emisję zakłóceń RF do sieci zasilającej, kompatybilność elektromagnetyczną (EMC). Jak już wspominałem, w przypadku aplikacji morskich konieczne jest sprawdzenie działania poszczególnych elementów w zmiennych zakresach temperatur (podwyższonych i obniżonych), przy podwyższonej wilgotności, kondensacji oraz zasoleniu. Warunki atmosferyczne nie mogą stanowić zagrożenia dla pracy poszczególnych urządzeń. Przeprowadza się również testy specjalne, np. emisja hałasu dla urządzeń instalowanych na mostku.
Nasze produkty podlegają certyfikacji – odnowione i rozszerzone certyfikaty morskie
W ubiegłym roku WAGO podjęło kroki w celu odnowienia posiadanych już aprobat towarzystw klasyfikacyjnych działających w Polsce i na świecie dla produkowanych rozwiązań.
Proces ten został zwieńczony uzyskaniem certyfikatów. Jest to dobra informacja dla partnerów związanych z przemysłem morskim, ale nie tylko.
Do grona certyfikowanych produktów dołączyły między innymi:
- sterownik z rodziny PFC100 i PFC200 oraz uzupełniające system moduły I/O (w tym np. moduły pomiaru mocy – analizatory sieci, ułatwiające nadzór nad systemami zasilania)
- kolejne elementy WAGO-I/O-SYSTEM 750 XTR przeznaczonego do pracy w trudnych warunkach środowiskowych (temperatura pracy od -40°C do + 70°C, dopuszczona kondensacja wilgoci, podwyższona odporność na udary mechaniczne, przepięcia czy zakłócenia EMC)
- znane doskonale z instalacji elektrycznych złączki z dźwignią z serii 221, dostępne obecnie do przekroju 6mm² – mocno ułatwiają wykonywanie połączenia przewodów linkowych
Wkrótce dostępny będzie także certyfikat morski dla złączek TOPJOB® S z dźwignią (jedyne takie rozwiązanie na rynku). Zmienia sposób, w jaki można obecnie wykonywać wysokiej jakość połączenia w szafach rozdzielczych.
Podsumowując, wartości użytkowe elementów automatyki potwierdzone przyznaniem certyfikatów morskich są warunkiem koniecznym dla instalacji morski, ale są też w pewnym sensie wartością dodaną dla tych, którzy budują lub użytkują aplikacje budowane na potrzeby lądu – jak mówią praktycy „sprawdziło się na morzu, sprawdzi się na lądzie”
Mariusz Pacan, WAGO.PL
Szczegółowy zakres i aktualne aprobaty w aplikacjach morskich
Polski Rejestr Statków: https://www.prs.pl/
DNV-GL: https://www.dnvgl.com/
ABS: https://ww2.eagle.org/en.html
Warto przeczytać:
Od mostka po maszynownię – bezpiecznie połączone i zautomatyzowane z WAGO